Muchas estructuras técnicas emplean alguna forma de construcción de acero. Ya sea un buque portacontenedores, un vehículo ferroviario, un puente o una torre de aerogenerador, estas estructuras pueden tener cientos de metros de soldadura. Por lo tanto, si se utilizan procesos industriales tradicionales como la soldadura de metal con gas activo o la soldadura por arco sumergido, surgen problemas: debido a la baja fuerza del arco, la mayor parte de la energía consumida no se usa realmente en el proceso de soldadura, sino como calor que se pierde en los componentes. . La energía requerida para el procesamiento posterior a la soldadura suele ser similar a la energía requerida para el proceso de soldadura en sí. "Estos procesos que consumen mucha energía provocan graves daños térmicos en el material y conducen a una grave deformación de la estructura, seguida de un trabajo de enderezamiento muy costoso.
"Dependiendo del componente, podemos reducir la entrada de energía al componente durante la soldadura hasta en un 80 por ciento, y podemos reducir el consumo de material de relleno hasta en un 85 por ciento en comparación con los procesos de arco convencionales", "Además, no es necesario para un proceso de enderezado en los componentes estudiados. Por lo tanto, podemos reducir el tiempo y los costos de producción, procesar aceros de alta resistencia y mejorar significativamente el balance de CO2 de toda la cadena de producción. Dada la gran cantidad de estructuras de acero que se están construyendo en Alemania y en todo el mundo. , Esto podría resultar muy ventajoso". Esto se debe a que la alta intensidad del rayo láser asegura que la entrada de energía esté altamente concentrada en el punto de soldadura, mientras que el área circundante del componente permanece relativamente fría. “El tiempo de soldadura también se ha reducido entre un 50 y un 70 por ciento;
El nuevo proceso también es excelente en términos de calidad de la costura: la costura es notablemente más delgada y los bordes son casi paralelos, mientras que en el proceso de soldadura convencional la costura tiene forma de V. “Si se utiliza soldadura láser en el proceso de estructura de acero, se convertirá en un punto de venta único para las medianas empresas alemanas y consolidará su posición de mercado en la competencia internacional;
Para una soldadura de un metro, el costo de una lámina de 30 mm de espesor se puede reducir en un 50 por ciento en comparación con la soldadura por arco sumergido, incluido el proceso de enderezado posterior. Para espesores de lámina inferiores a 20 mm, el proceso de soldadura de gas activo de metal también se usa comúnmente, con ahorros de costos potenciales aún mayores, hasta un 80 por ciento. Para las grandes empresas, solo el material de relleno de soldadura puede ahorrar más de 100 €000 al año en costes. Además, la fuente de rayo láser utilizada ofrece un gran potencial para evitar el aumento de los costos de energía debido a su alta eficiencia (alrededor del 50 por ciento) y la buena eficiencia del proceso (80 por ciento de reducción en el consumo de energía). Con esta evidencia de aplicabilidad práctica, el método ahora puede extenderse a otras aplicaciones.
Mientras se agrega el metal de aporte, el láser se posiciona en la unión entre los bordes de las dos láminas a soldar. La energía del rayo láser funde los bordes de la pieza de trabajo y el metal de aporte del alambre, luego llena el espacio entre las dos piezas y crea una soldadura de alta calidad. Este proceso se puede utilizar para configuraciones de juntas típicas en estructuras de acero soldadas. Los bordes de la lámina se cortan con plasma y las juntas a veces tienen espacios de hasta 2 mm de ancho, que el proceso de soldadura láser puede salvar de manera confiable. Al soldar almas (juntas en T) o juntas a tope, este proceso garantiza que la unión esté completa, es decir, las dos partes estén conectadas en toda el área de contacto. En la construcción de acero convencional, existen limitaciones técnicas, especialmente cuando se utilizan juntas en T.
