Resultados y análisis de parámetros de optimización
1. Comparación de condiciones de limpieza macroscópica
Los resultados de los parámetros óptimos para limpiar la capa de pintura sobre la superficie de aleación de aluminio con luz pulsada se muestran en la Figura 5a, y los resultados de los parámetros óptimos para limpiar la capa de pintura sobre la superficie de aleación de aluminio con luz continua se muestran en la Figura 5b . Después de limpiar con luz pulsada, la capa de pintura en la superficie de la muestra se elimina por completo, la superficie de la muestra aparece de color blanco metálico y casi no hay daños en el sustrato de la muestra. Después de limpiar con luz continua, la capa de pintura en la superficie de la muestra se eliminó por completo, pero la superficie de la muestra era de color negro grisáceo y el sustrato de la muestra también mostró microfusión. Por lo tanto, es más probable que el uso de luz continua cause daños al sustrato que la luz pulsada.
Los resultados de los parámetros óptimos para la limpieza de la capa de pintura sobre la superficie de acero al carbono con luz pulsada se muestran en la Figura 5c, y los resultados de los parámetros óptimos para la limpieza de la capa de pintura sobre la superficie de acero al carbono con luz continua se muestran en la Figura 5d . Después de limpiar con luz pulsada, la capa de pintura en la superficie de la muestra se elimina por completo, la superficie de la muestra aparece de color negro grisáceo y el daño al sustrato de la muestra es pequeño. Después de limpiar con luz continua, la capa de pintura en la superficie de la muestra también se elimina por completo, pero la superficie de la muestra es de color negro oscuro y se puede ver intuitivamente que hay un gran fenómeno de fusión en la superficie de la muestra. Por lo tanto, es más probable que el uso de luz continua cause daños al sustrato que la luz pulsada.
2. Comparación de morfología microscópica
En la Figura 6(a), se puede ver que después de limpiar la capa de pintura en la superficie de la aleación de aluminio con luz pulsada, la pintura en la superficie de la muestra se eliminó por completo y la superficie de la muestra tiene pocos daños. y sin líneas láser. Mientras se usa luz continua para limpiar la superficie de la muestra, la pintura también se elimina por completo, como se muestra en la Figura 6(b), pero aparecen líneas de láser y refundición graves en la superficie de la muestra.
En la Figura 6 (c), se puede ver que después de limpiar la capa de pintura en la superficie del acero al carbono con luz pulsada, la pintura en la superficie de la muestra se eliminó por completo y la superficie de la muestra es relativamente suave después. limpieza con poco daño. La superficie de la muestra se limpia con luz continua, como se muestra en la Figura 6 (d), y la pintura se elimina por completo, pero la superficie de la muestra tiene un fenómeno de fusión grave y la superficie de la muestra es irregular.
3. Comparación de la rugosidad de la superficie del material
La figura 7 es un gráfico de comparación de la rugosidad de la superficie después de la eliminación de la pintura con láser. Se puede ver en la Figura 7 que después de limpiar con láser la capa de pintura en la superficie de aleación de aluminio, la luz pulsada daña menos la superficie de la muestra, por lo que la rugosidad de la superficie de la muestra después de la limpieza es similar a la del material original. . Después de limpiar con luz continua, el daño a la superficie de la muestra es mayor, por lo que la rugosidad de la superficie de la muestra después de la limpieza es 1,5 veces el valor de rugosidad del material original y 1,7 veces la rugosidad de la superficie después de la limpieza con luz pulsada.
Después de limpiar con láser la capa de pintura en la superficie del acero al carbono, la luz pulsada causará menos daño a la superficie de la muestra, por lo que la rugosidad de la superficie de la muestra después de la limpieza es cercana o incluso menor que la del material original. Después de limpiar con luz continua, el daño a la superficie de la muestra es mayor, por lo que la rugosidad de la superficie de la muestra después de la limpieza es 1,5 veces el valor de rugosidad del material original y 1,7 veces la rugosidad de la superficie después de la limpieza con luz pulsada.
4. Comparación de eficiencia de limpieza
En cuanto a la eliminación de pintura en superficies de aleación de aluminio, la eficiencia de eliminación de pintura con luz pulsada es mucho mayor que la de la luz continua, que es 7,7 veces mayor que la de la luz continua. La eficiencia de limpieza de la luz pulsada es de 2,77 m²/h, mientras que la de la luz continua es de 0,36 m²/h.
En cuanto a la eliminación de pintura en superficies de acero al carbono, la eficiencia de eliminación de pintura con luz pulsada también es superior a la de la luz continua, que es 3,5 veces mayor que la de la luz continua. La eficiencia de limpieza de la luz pulsada es de 1.06m²/h, mientras que la de la luz continua es de 0,3m²/h.
4. Conclusión
Las pruebas han demostrado que tanto los láseres continuos como los láseres pulsados pueden eliminar la pintura de la superficie del material para lograr el efecto de limpieza.
Bajo las mismas condiciones de potencia, la eficiencia de limpieza de los láseres pulsados es mucho mayor que la de los láseres continuos. Al mismo tiempo, los láseres pulsados pueden controlar mejor la entrada de calor para evitar la temperatura excesiva del sustrato o la microfusión.
Los láseres continuos tienen una ventaja en el precio, y la brecha en eficiencia con los láseres pulsados se puede compensar usando láseres de alta potencia, pero la luz continua de alta potencia tiene una mayor entrada de calor y el daño al sustrato también aumentará. Por lo tanto, existe una diferencia fundamental entre los dos en los escenarios de aplicación. Para aplicaciones con alta precisión, control estricto del aumento de temperatura del sustrato y sustratos no destructivos, como moldes, se deben seleccionar láseres pulsados. Para algunas estructuras de acero grandes, tuberías, etc., debido al gran volumen y la rápida disipación de calor, los requisitos para dañar el sustrato no son altos y se pueden seleccionar láseres continuos.
